1 引言
塔河油田奥陶系油藏为裂缝、溶洞型碳酸盐岩油藏，油藏类型十分特殊，储渗空间形态多样、大小悬殊、分布不均，具有强烈的非均质性。钻井过程中可能出现不同程度的放空，漏失几率大且漏速不等，组下完井管柱过程中需要定时灌浆，防止井内流体由漏转溢，严重时形成井涌井喷，造成井控风险。现场组下完井管柱前只需要留下双闸板防喷器，高压灌浆软管直接插在双闸板内进行补浆，管柱在组下过程中频繁晃动与灌浆软管磕碰，造成管线由壬头掉落入井，起下管柱会发生遇阻遇卡现象，造成重大施工事故。其次，现场灌浆期间期间，灌浆前需要将灌浆软管插到双闸板内，结束后需要从双闸板内拔出，使得灌浆与组下完井管柱工序相互影响，但灌浆软管频繁的拆卸、安装，增加了工作人员的劳动强度，降低了工作实效。因此，有大约52%井队现场采用压井管汇作为日常灌注， 在2013年《西北油田分公司井控实施细则》新增加条例5.7.8中“压井管汇不能用作日常灌注钻井液使用”，因此压井管汇作为日常灌注方式将不再采用。
2 井口灌浆装置研制理由与要因确认经过塔河油田现场漏失井灌浆情况调查，漏失井井口灌浆装置研制将有助于组下完井管柱期间防止井下落物，预期在灌浆过程中能够安全可靠，定时补浆，降低井下落物的几率，减少由于管线频繁安装、拆卸造成人员强度的消耗，提高工作实效。要因确定一：组下管柱期间双闸板防喷器无固定灌浆软管装置，导致灌浆时软管晃动经过调查核实，灌浆软管直接插在双闸板防喷器中，灌浆时软管晃动。
结论：需要增加灌浆软管固定装置，防止软管在灌浆过程中左右晃动。
要因确定二：完井管柱组下过程中与灌浆软管磕碰，导致灌浆软管脱落。
经过调查核实，组下完井管柱期间，司钻操作不稳导致管柱剧烈晃动，管柱与灌浆软管频繁磕碰，导致锤击由壬头脱落入井，造成井下落物。
结论：应该避免完井管柱与灌浆软管的接触，实现补浆与组下完井管柱互不影响。
要因确定三：完井管柱组下过程中与灌浆软管偏磨，导致灌浆软管产生偏磨碎屑物掉落入井。
经过调查核实，组下完井管柱期间，管柱与灌浆软管频繁偏磨，导致产生的软管碎屑物掉落入井。
结论：应该避免完井管柱与灌浆软管的接触，实现补浆与组下完井管柱互不影响。要因确定四：灌浆软管频繁安装和拆卸，增加工作人员劳动强度，降低工作实效经过了解核实，现场灌浆期间期间，灌浆前需要将灌浆软管插到双闸板内，结束后需要从双闸板内拔出，但灌浆软管频繁的拆卸、安装，增加了工作人员的劳动强度，降低了工作实效。
结论：增加固定灌浆软管装置，避免灌浆期间频繁安装、拆卸软管，提高工作实效。
经过分析，要因一、二、三、四为灌浆装置应用的主要因素，及管柱在组下过程中频繁晃动与灌浆软管磕碰或偏磨，由壬头或软管碎屑物掉掉落入井，造成井下落物。灌浆期间灌浆软管频繁的拆卸、安装，增加了工作人员的劳动强度，降低了工作实效。
3 井口灌浆装置研制实现目标
（1）通过加工喇叭口，放置于在双闸板之上，既满足固定灌浆管线又能降低井下落物几率；
（2）防止脱落几率100%；
（3）提高工作实效10%
（4）现场安装快捷、操作简单；
（5）结构简单，补浆与组下完井管柱互不冲突，便于维护。
4 对策实施
（1）利用井队报废套管，截取适当的高度，加工成喇叭口，套管尺寸刚好与双闸板防喷器相连接。
（2）在喇叭口的一侧加工由壬口，使之与灌浆软管相连接。
5 现场应用情况
自从漏失井应用井口灌浆装置以来，已经应用50口井，通过实地调查，现场灌浆软管由壬掉落、灌浆软管脱落几率明显降低，灌浆管线固定牢靠，减少了人员频繁安装、拆卸灌浆软管工作量，提高了作业时效，实现了确定目标100%。
以S72-16井为例，每小时分两次灌浆，常规灌浆方式每小时增加时间10min用于安装、拆卸灌浆软管，组下完井管柱用设计用时36h，安装固定吊罐装置后，节约时间36*10min=360min=6h，以完井期间日费6W计算，S72-16可节约成本6/24*6=1.5万。每年以60口漏失井为计算量，安装井口灌浆装置每年可节约成本大约90万。
6 成果及认识
（1）漏失井井口灌浆装置的研制首次在塔河油田完井现场得到应用，现场灌浆软管由壬掉落、灌浆软管脱落几率明显降低，灌浆管线固定牢靠，减少了人员频繁安装、拆卸灌浆软管工作量，提高了作业时效，实现了确定目标100%。
（2）漏失井灌浆装置的应用也为漏失井能够定时定量灌浆提供了井控安全保障；
（3）S72-16、T753CH等漏失井成功应用，大大提高了完井阶段工作时效，节约了完井成本，符合节本增效趋势，具有很大的推广前景。